Часы обработки помещаются в неделю, но заказ всё равно не успевает на отгрузку. Причина может быть в переналадках, ремонте или следующей операции, которая получает детали слишком поздно.
Планирование загрузки производства проверяют по каждому ресурсу и по всему маршруту. Ниже — полностью условный пример четырёх заказов: станок укладывается в неделю, а сборке не хватает получаса.
Соберите данные до распределения заказов
Для каждого заказа нужны количество, маршрут, обработка, подготовка, срок и готовность материалов. Для ресурса — смены, перерывы, ремонт, люди и уже занятые интервалы.
Разделяйте машинное и ручное время. Свободный станок ещё не означает, что его может обслужить занятый оператор. Если оборудование работает без постоянного участия человека, отметьте, на каких этапах всё же требуется сотрудник.
Нормы с неизвестной точностью помечайте как оценки. Для повторяющейся работы измерьте отдельно обработку, переналадку и ожидание. Иначе в новом пла не нельзя будет понять, где закончилась ошибка оценки и начался реальный простой.
Посчитайте доступный фонд без двойного вычета
В нашем примере станок работает пять дней, с 08:00 до 16:00. Ежедневный перерыв — 30 минут, с 12:00 до 12:30; на это время станок останавливается. В среду с 08:00 до 10:00 запланирован ремонт.
Расчёт такой:
- Календарь смен: 5 × 8 = 40 часов.
- Перерывы: 5 × 0,5 = 2,5 часа.
- Время после перерывов: 40 − 2,5 = 37,5 часа.
- Ремонт: 37,5 − 2 = 35,5 часа доступного времени.
- Управленческий резерв на незапланированные отклонения: 3,5 часа.
- Лимит плановой загрузки: 35,5 − 3,5 = 32 часа.
Резерв 3,5 часа выбран для примера. Его размер в рабочем пла не определяют по характеру неопределённости и фактическим отклонениям. Он не заменяет известный ремонт и не считается универсальной нормой.
Переналадки далее входят в загрузку заказов, поэтому второй раз из фонда их не вычитаем. Резерв тоже учитывается один раз. Если ваши нормы уже содержат поправку на те же простои, дополнительный коэффициент или резерв на эти потери может занизить мощность дважды.
Рассчитайте загрузку каждого заказа
Все материалы в примере доступны к понедельнику. Станок обрабатывает партии последовательно, одновременно выполнять два заказа нельзя. Для заданной очередности время выглядит так:
- Заказ А: 100 деталей × 0,08 часа = 8 часов обработки; подготовка и переналадка 1 час; всего 9 часов.
- Заказ Б: 80 × 0,10 = 8 часов; переналадка 0,5 часа; всего 8,5 часа.
- Заказ В: 120 × 0,075 = 9 часов; переналадка 1 час; всего 10 часов.
- Заказ Г: 50 × 0,06 = 3 часа; переналадка 0,5 часа; всего 3,5 часа.
Сумма обработки — 28 часов, переналадок — 3 часа. Полная загрузка равна 31 часу. Она меньше лимита 32 часа на один час. От доступных 35,5 часа останется 4,5 часа: выбранный резерв 3,5 и дополнительный незанятый час.
Эти числа нельзя складывать ещё раз: резерв уже находится внутри оставшихся 4,5 часа. Если считать отношение загрузки к доступному фонду, получится 31 / 35,5 × 100 ≈ 87,3%. Это плановая занятость станка, а не показатель качества, производительности или готовности заказов.
Разложите работу по дням
Примем порядок А → Б → В → Г. Время каждого заказа включает указанную переналадку. Незавершённая операция может продолжаться в следующую смену без повторной подготовки; если на вашем участке это невозможно, добавьте соответствующие затраты.
Рабочая раскладка получается следующей:
- Понедельник: заказ А — 7,5 часа.
- Вторник: остаток А — 1,5 часа; затем Б — 6 часов.
- Среда: ремонт — 2 часа; остаток Б — 2,5 часа; затем В — 3 часа.
- Четверг: остаток В — 7 часов; затем подготовка Г — 0,5 часа.
- Пятница: обработка Г — 3 часа; остаётся 4,5 рабочего часа.
В среду после ремонта доступно 5,5 часа, поэтому план не превышает дневной фонд. Заказ В выходит со станка в четверг в 15:30, Г — в пятницу в 11:00.
Свободное время сосредоточилось в пятницу. Это ограничение: резерв в конце недели не спасёт автоматически заказ, которому нужна готовность во вторник. Для ранних обязательств проверяйте запас времени до конкретной даты, а не только недельный остаток.
Проверьте следующую операцию
Предположим, после станка вся партия передаётся на сборку. Сборщик работает по тому же графику, ремонт его рабочее место не затрагивает. Время сборки: А — 5 часов, Б — 4, В — 6, Г — 2,5. Частичная передача партии не предусмотрена; дополнительных подготовительных операций в примере нет.
А можно собирать со вторника, 09:30, и закончить в 15:00. Б освобождается в среду в 13:00: три часа сборки проходят в среду, оставшийся час — в четверг с 08:00 до 09:00.
В поступает только в четверг в 15:30. До конца четверга остаётся полчаса, остальные 5,5 часа занимают пятницу до 14:00. На Г после этого доступны два часа до 16:00. Ещё полчаса переходят на понедельник следующей недели.
Следовательно, станок справляется, а завершение всех заказов к пятнице при этих условиях невозможно. Даже изменение порядка сборки В и Г не добавит недостающие полчаса: после готовности В доступно восемь рабочих часов, а двум партиям требуется 8,5. Контроль и упаковка в примере не учтены; если они нужны, добавьте их до обещания отгрузки.
Используйте один шаблон для проверки изменений
Для каждого изменения заполняйте одну и ту же запись:
- Заказ и операция: В, обработка на станке № 1.
- Количество: 120 деталей по 0,075 часа — 9 часов обработки.
- Подготовка: 1 час для выбранной очередности.
- Нагрузка: 10 часов вместе с подготовкой.
- Входы: материал и оператор доступны.
- Интервал: среда, 13:00 — четверг, 15:30, с перерывами.
- Продолжение: сборка всей партии, 6 часов.
- Результат проверки: сборка В занимает пятницу до 14:00; Г переносится на понедельник на 0,5 часа.
При срочном заказе пересчитайте занятые интервалы и следующие операции. Дополнительные часы станка не устранят задержку, если сборка или контроль недоступны.
Поток предназначен для производственных заказов, планирования загрузки, партий и материалов, контроля качества. Подготовьте для ExtentLab одну неделю заказов, маршруты и календари: на них можно обсудить отображение ограничений, правила расчёта и проверку нужного сценария внедрения.